企业推行精益生产TPM管理失败的根本原因

作为制造型企业，现在在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。通过近日参加了华致赢企业管理顾问有限公司举办的《精益管理落地实践分享全国巡回讲座》培训课。有着十多年精益生产落地实施的授课老师，通过系统化的精益知识点讲解、丰富的行业经验总结和形象，生动的实例，让我受到了一次全面而深刻的思想，管理知识教育。

下面是华致赢精益管理公开课上讲解的一些““企业推行TPM管理失败的根本原因”知识点，我总结了一下，分享给大家。

企业构筑完备的TPM的体系，大约要经过3-5年的时间，分为5个阶段，每个阶段都以8大支柱为主来推进体系：

1阶段:工程管理系统化落实阶段

2阶段:构筑TPM基础

3阶段:挑战最高设备品质、产品品质

4阶段:整理工程设备的基本条件及完成标准遵守

5阶段:设备故障，初期LOSS为“0”挑战阶段

然而，有少量企业实施TPM没有获得预期效益。对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：

1.缺乏相应技术。

企业中缺乏TPM技术人才，遇到技术问题无法解决。例如：并没有真正掌握TPM的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

2.缺乏管理手段。

这包括来自企业高层的支持，正确的TPM推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将TPM融入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。

3.把TPM当做“运动”，做运动战。

急于求成，缺乏“TPM思想”，严重违背TPM持续改进的基本哲学，TPM的推进策略和切入点都不正确。

4.过于强调“工具”。

并不深刻了解TPM，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

培训是短暂的，学习是长久的，消化吸收是基础、探索实践是出路，整体来说，参加本次华致赢精益管理公开课培训受益匪浅，对我们一线管理人员的能力提升非常重要，使我系统、全面地了解了精益生产管理的深邃，学到了在精益落地实施过程中的经验要点，减去了不必要的自我摸索时间。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，需要全员参与并为之付出，我们的未来才有出路。