替代进口，一家金属3D打印机创业公司的进击

“两年前，我的一位客户买了台德国进口的3D打印设备。去年他买了我们的设备，之后又买了第二台、第三台。”唐宝说。他是南京前知智能科技创始人，原西门子高管。6月9日-12日，南京前知携公司自主研发的金属3D打印机及适配软件产品参加北京国际口腔展。在这个展会上，中外企业同台竞技。作为一家成立仅4年的公司，南京前知在3D打印口腔医疗实现多个首创。

△南京前知科技创始人唐宝

南京前知智能科技成立于2014年。这是一家以研发制造3D打印设备，提供服务解决方案的创业公司。目前，这家公司研发制造的金属3D打印机在口腔医疗领域正完成进口替代，替代的目标更确切地说是德国制造。

创业之初，除了想清楚要做3D打印，要有自主研发的设备、配套软件外，唐宝并没有想清楚3D打印这一工具性的技术未来应用市场是什么。在公司办公室书架上，《精益创业》这本书对唐宝影响很深。他按照书中的方法论进行了实践。

“在做的过程中，我们就看两个指标。第一，在这个行业有没有价值，第二市场有没有规模，你能不能实现规模。”唐宝说，在这个过程中他发现很多行业非常有价值，但是规模不大。比如雕塑，大雕塑缩小是非常困难的，因为细节繁复。但是用3D扫描和打印，很容易实现雕塑的缩小，这是非常有价值的。但是艺术品的获客成本高，每次工作都是项目，成本没有规模效应，很难实现规模化。在一年多探索期，唐宝做过文创工艺品，探索过机器人打印，也为汽车行业客户做过服务。

最终，他选择聚焦口腔医疗。“牙科这个领域，第一都是个性化，有价值。第二，牙科市场一年有大几千万、上亿颗需求，所以我们确定了牙科。”

传统的齿科，比如义齿、牙冠、牙桥等，需要人工一颗颗、一个个去做，需要从业经验数年以上的人工完成，存在产量低、效率低、质量不稳定的缺陷，而3D打印技术，依靠数字化建模，每一批次都可以实现个性化，同时保证质量的稳定，大大提升效率。因此，这一领域与3D打印具有天然可融合性。

“与我们合作的这些技工所都是私有企业，他们非常重视性能价格比。你的质量不好服务跟不上，他们肯定不买。”目前，南京前知的设备采购商集中了很多义齿生产技工所，而这是一个非常分散的市场，正如牙科诊所一样。唐宝介绍称，在这个产业链上，前端是牙科诊所和医院，中间是义齿加工技工所，后端则是前知这样的公司。几乎每个城市都有义齿加工技工所供应着这个城市诊所的义齿。有些诊所一天的义齿需求仅几个到几十个。对于技工所而言，不断上涨的人力成本大大压缩了利润空间，技工所同样需要新技术对效率的再造。

这样的现实与需求，敦促着产业的探索创新与实践。在南京前知外部，整个3D打印产业与口腔医疗也发生着产业变革。3D打印技术因天然的优势，在这一领域的应用日趋成熟，尤其是齿科是3D打印技术目前应用相对成熟的领域。

产业发生的这一动态，被临床医疗与科研最前端的医生最先捕获并实践。北大口腔医院主任医师孙玉春已经研究与临床应用3D打印技术多年，发表了多篇研究文章。孙主任说，3D打印技术目前最为成熟的就是金属打印，金属打印现在可以广泛地应用于修复领域，比如金属烤瓷牙、可摘金属支架等是目前全世界临床应用最为广泛的口腔医用的3D打印技术。

“其实市场一直有需求，正是基于这样的需求洞察，我们投入大量精力研发。希望通过研发成果，切实帮国内的义齿加工企业解决问题。”唐宝称。进口双激光打印设备一般都是几百万，前知同等功能的设备售价是进口的一半，同时经过终端客户义齿加工中心的大量测试，验证了前知的打印系统速度、精度均优于同类进口产品。

孙主任与他的团队研究过中国市场应用于口腔医疗的3D打印设备生产企业。他发现，尽管在硬件上，很多国内企业可以媲美国际企业，但核心软件存在短板， “很多国产金属3D打印机没有自己的打印软件，都在用国外的软件。”

软件的短板，唐宝在创业之初就开始解决。前知科技自主研发的P3DS软件，将排版切片时间缩短了三分之一，并结合义齿生产方式，所有流程自动化，只需要极少的人工参与。从前知科技的第一款单激光设备开始，设备就配备了前知科技团队自主研发的切片和排版软件，摆脱依赖进口，为牙科开发更多特定功能。

“这不是我们的第一次首创。”唐宝称此前已推出国产首台批量化支架打印的双激光设备Ts300，但这台设备打印冠桥和支架不能同时进行。此次北京口腔展推出的首台同时支持冠桥和支架打印的双激光金属3D打印机Ts200，首次实现同台设备同时支持冠桥和支架的批量化生产。

从模仿到创新，唐宝毫不讳言。南京前知开始也是模仿国外3D打印设备，研究他们的技术，后来根据中国市场需求自主研发设备，尤其是软件系统。目前，南京前知有3款金属打印设备在市场上销售，价格方面极具优势。

此外，3D打印能实现复杂结构的一次性成型，为医生创新器械、工具提供可能。

近期，前知就为一位外科专家做了一个特殊的手术缝合工具，迭代了10次。按照传统做法，需要先开模型，成本达万元，同时采购1万个起才有传统厂家愿意做，加上这是一个将概念变成现实的产品需求，迭代10次则需要数十万元费用，时间周期长达数月甚至一年不止。相比之下，3D打印能在四五天实现一次迭代，每次迭代的费用几百到几千元，费用大幅降低，时间缩短。

唐宝的下一步计划之一，是希望在国家正在试点的医疗器械上市许可持有人制度下，借助3D打印技术优势，和更多医生、科研机构合作，共同研发新的器械设备。