公司导入精益生产方式成本控制常见的问题案例

文 / 企管管理资讯中心
2017-07-03 11:34

近日,我有幸参加了华致赢企业管理顾问有限公司举办的《精益管理落地实践分享全国巡回讲座》培训课。有着十多年精益生产落地实施的授课老师,通过系统化的精益知识点讲解、丰富的行业经验总结和形象,生动的实例,让我受到了一次全面而深刻的思想,管理知识教育。企业经营的目的是向社会提供产品和服务,同时为企业创造利润。为达到这一目的,企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源,并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

下面是华致赢精益管理公开课上讲解的几个案例,我总结了一下,分享给大家。

1.生产过程中人工浪费的问题

案例一:某公司车架厂40O0T纵梁生产过程。

其中3名操作工。每工序2名。为均衡员工劳动强度。操作工工序位置不固定,实施滚动站位生产。研究发现在生产过程中零件毛坯重(21-132公斤/片),而所有操作都是员工手工搬料,不符合人机工程要求,多余动作大大增加了工时,降低了生产效率。

案例二:某公司车身厂涂装车间N3O1工程黄及珍珠黑颜色产品喷涂过程中存在的问题,德国DURR公司进行机器人凋试时,没有对N301产品工程黄及珍珠黑颜色进行调试,但在后期生产中,顾客对N301工程黄及PK珍珠黑颜色产品有需求,由于没有对应的颜色程序,生产时无法进行自动喷涂,只能完全由手工进行整车喷涂。因为N301产品做工程黄及珍珠黑颜色时采用整车手工喷涂,所以在生产过程中必须停止输送链和机器人,造成砸漆扫尾线甚至整条生产线停线,车间设备空运转,存在待工和燃动的浪费(机器人喷涂节拍3.75min,人工喷涂节拍14.13min)。

2.设备损失存在的问题

案例三:某公司铸造厂09年9月l2日23时,BMD造型线高压液压系统出现故障,高压系统压力低于工作压力(220-240bar)。只有150bar,导致BMD主机不能正常运行。所带来的直接影响是:

①故障导致停机时间854分钟,两次调整生产计划。

②损坏高压液压泵l台,直接经济损失1.4万元。

3.生产线失衡

精益生产方式下的成本控制尽力控制和减少不增值的动作,包括工序之间和生产线之间的失衡而导致不增值的动作和浪费。生产线失衡主要是工作人员的工作负荷不均衡。存在—些瓶颈工序,例如人等机器、机器等人以及行走等浪费。

案例四:例如某公司车身厂焊装车间凸焊工作情况。

车身厂焊装车间l2人/班。为流水作业过程。下道工序必须等待上到工序的凸焊产品,全车间有24台凸焊机,因生产线布置不合理,员工增值动作甚少。而且凸焊各工序严重不平衡,直接影响下道工序生产节拍,导致整条生产线失衡,降低了劳动效率,增加了成本。

培训是短暂的,学习是长久的,消化吸收是基础、探索实践是出路,整体来说,参加本次华致赢精益管理公开课培训受益匪浅,对我们一线管理人员的能力提升非常重要,使我系统、全面地了解了精益生产管理的深邃,学到了在精益落地实施过程中的经验要点,减去了不必要的自我摸索时间。精益生产是一种理念,也是一种管理思想,推行精益生产,仅仅是高层领导的支持是不够的,还需要培训、实践、交流、学习等,需要全员参与并为之付出,我们的未来才有出路。