公司导入精益生产方式成本控制常见的问题案例

近日，我有幸参加了华致赢企业管理顾问有限公司举办的《精益管理落地实践分享全国巡回讲座》培训课。有着十多年精益生产落地实施的授课老师，通过系统化的精益知识点讲解、丰富的行业经验总结和形象，生动的实例，让我受到了一次全面而深刻的思想，管理知识教育。企业经营的目的是向社会提供产品和服务，同时为企业创造利润。为达到这一目的，企业必须投入人员、材料、设备、资金等资源，并通过对它们的有效使用和优化组合制造出社会所需要的产品。

下面是华致赢精益管理公开课上讲解的几个案例，我总结了一下，分享给大家。

1.生产过程中人工浪费的问题

案例一：某公司车架厂40O0T纵梁生产过程。

其中3名操作工。每工序2名。为均衡员工劳动强度。操作工工序位置不固定，实施滚动站位生产。研究发现在生产过程中零件毛坯重(21-132公斤/片)，而所有操作都是员工手工搬料，不符合人机工程要求，多余动作大大增加了工时，降低了生产效率。

案例二：某公司车身厂涂装车间N3O1工程黄及珍珠黑颜色产品喷涂过程中存在的问题，德国DURR公司进行机器人凋试时，没有对N301产品工程黄及珍珠黑颜色进行调试，但在后期生产中，顾客对N301工程黄及PK珍珠黑颜色产品有需求，由于没有对应的颜色程序，生产时无法进行自动喷涂，只能完全由手工进行整车喷涂。因为N301产品做工程黄及珍珠黑颜色时采用整车手工喷涂，所以在生产过程中必须停止输送链和机器人，造成砸漆扫尾线甚至整条生产线停线，车间设备空运转，存在待工和燃动的浪费(机器人喷涂节拍3.75min，人工喷涂节拍14.13min)。

2.设备损失存在的问题

案例三：某公司铸造厂09年9月l2日23时，BMD造型线高压液压系统出现故障，高压系统压力低于工作压力(220-240bar)。只有150bar，导致BMD主机不能正常运行。所带来的直接影响是：

①故障导致停机时间854分钟，两次调整生产计划。

②损坏高压液压泵l台，直接经济损失1.4万元。

3.生产线失衡

精益生产方式下的成本控制尽力控制和减少不增值的动作，包括工序之间和生产线之间的失衡而导致不增值的动作和浪费。生产线失衡主要是工作人员的工作负荷不均衡。存在—些瓶颈工序，例如人等机器、机器等人以及行走等浪费。

案例四：例如某公司车身厂焊装车间凸焊工作情况。

车身厂焊装车间l2人/班。为流水作业过程。下道工序必须等待上到工序的凸焊产品，全车间有24台凸焊机，因生产线布置不合理，员工增值动作甚少。而且凸焊各工序严重不平衡，直接影响下道工序生产节拍，导致整条生产线失衡，降低了劳动效率，增加了成本。

培训是短暂的，学习是长久的，消化吸收是基础、探索实践是出路，整体来说，参加本次华致赢精益管理公开课培训受益匪浅，对我们一线管理人员的能力提升非常重要，使我系统、全面地了解了精益生产管理的深邃，学到了在精益落地实施过程中的经验要点，减去了不必要的自我摸索时间。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，需要全员参与并为之付出，我们的未来才有出路。